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数控加工经IM电竞验总结老师傅工厂实践精华条条经典 发布日期:2023-07-24 02:06:49 浏览次数:

  当一个产品要生产加工的时候总的来说你要考虑到加工的经济性。怎么保证质量,效率。大概走什么样的一个流程才能满足要求。

  2.机床保证,三轴机床做不了,用四轴,五轴,加工中心做不了,用磨床,慢丝。。。。

  要做好以上几步,你要了解你所使用的机床,(刚性,精度....)你所编辑的程序(刀路,余量,参数) 你所用的刀具(选型,适用的加工材料,刀具安装和自身的精度,以及切削参数)了解你的工装,(基准,刚性,不过定位,欠定位)。

  举几个例子,钻材料45#钢,深度30MM 底径6.8M的螺纹底孔。如果排屑正常的线有时间优势。(所用G代码以FUNAC 系统为主)当你用G83钻孔时注意你的Q值和R值,当你R值设为 R2.的时候,你的Q值最好设为5.5 这样你的钻头只要往返6次加工。

  钻铸铁材料,深度50MM底径5MM的孔,深度超过底孔直径10倍左右,最好选用含钴高速钢钻头。慎用枪钻和硬质合金钻头。如果你加工的材料有点气孔,或者软硬点会死的比较难看。

  当你加工铝件(或者易加工材料)打孔的时候你可以选用合金钻头。比如钻6MM深15MM孔,合金钻头转速能到7000 进给1500 没问题。

  钻头在进入加工材料和出加工材料的时候最好比原先设定的慢点。(转速,进给,点孔的时候或者点深点)当钻孔的材料比较硬,比较黏 ,你的转速一定要慢 ,线以下,别相信那些刀具商给的参数,至少打对折。他给的只是理论值。

  当加工的孔的位置度,光洁度,真圆度要求都比较高的时候那你最好选择镗或者铣。

  铣刀加工的话孔会有点失圆,精铣孔前一定要对你的刀具打跳动和垂直。另外铣刀加工时候一定是圆弧相切的进入,退刀的时候可以过整圆0.02MM圆弧相切退刀。

  此类铣加工,孔尺寸最好是0.02以上公差要求。要不还是建议镗。但铣比镗方便,经济。

  镗刀加工出来的孔的质量是很高的 。要注意的是比如你镗100孔 的时候除了刀片材质要选对外,你的刀杆最好是孔的0.7D-0.8D。刀片厚度原则上厚比薄的好。

  如果一个孔要镗的话说明此孔要求是很高的。这时候你要考虑你机床的刚性,精度。镗刀的刚性,精度。如果两孔有同心度要求加工的时候机床工作台最好别动,要动也最好以单向运动来走到目标点位。 精镗前余量一定要均匀。加工代码以G76为主IM电竞。(加工中心装刀注意刀尖方向和机床参数是否匹配)

  当精度孔比较多,或者零件批量比较大的时候这时候你最好用铰。一般铰刀不是以切削为主,它还附带对孔的挤压,磨削,所以铰孔的时候余量一定要少。

  随便举个列子,一块要加工的45钢台面上有50个直径10公差0到0.01MM的孔的时候 ,通常会选择用铰刀。孔余量半精镗留0.05MM-0.08MM( 双边)就好。

  用铰刀前你最好用千分尺测量一下刀具的实际直径。刀具安装后一定需打跳动。加工参数 S=100-150 F=10-15 合金铰刀速度 S=600 F=50 (当加工的材料不同的时候加工参数也会不一样,但不会差很多)

  扩孔一般是钻加工后的半精加工范畴。比如螺丝沉头。精镗,精铣,铰之前都会扩一下。它主要保证孔的余量一致,矫正孔的位置,想学习UG编程可以加领取学习资料和课程,孔斜。主要用到的一些刀具以平底钻,铣刀,粗镗刀。

  螺纹类加工比较烦(自认为)按加工形式可分切削式,挤压式。分为攻,铣,车,磨。。。

  按螺纹种类,可分为:公制粗牙、细牙、梯形螺纹、圆形螺纹、钢管螺纹、英制螺纹、惠氏管螺纹、自锁螺纹、美标螺纹、套管螺纹。

  说点老外常用的标准吧,BSW惠氏螺纹、BSF惠氏细牙螺纹、G,RP惠氏管螺纹、UNC美标粗牙螺纹、UNF美标细牙螺纹、UNEF 美标超细牙螺纹。

  NPT,NPTF美制锥形螺纹。NPSF,NPSM美制平行管螺纹。TR-F圆形螺纹。TR 梯形螺纹。PG 钢管螺纹。LK-M 自锁螺纹。

  材料硬,螺纹要求高,直径大(相对于你刀柄,举个列子用BT-50刀柄 M20以下的螺纹都能攻,但要看看你自己用的是什么机床,什么刀具。)通常选用铣螺纹来加工。

  普通类螺纹,刚性攻丝比柔性攻丝速度快。尤其当加工的材料属于易加工材料时,推荐刚性攻丝(相对于柔性来说,刚性攻丝易折断,易烂牙)

  举个列子 加工铝件M8螺纹孔 深15 同样选择上工丝锥 刚性攻丝转速能到1000 进给能到1250 柔性攻丝 转速400 进给在500。柔性攻丝速度慢,成本高。

  如果加工的是不锈钢,镍钛合金类,那你就加工个丝锥导向吧。(断了很麻烦)。

  加工外形你要搞清楚,逆铣,顺铣,侧刃铣,底刃铣,螺旋铣削,垂直进刀,切线进刀,斜刀,刀具入刀时候,走刀时候,脱刀时候,刀具拐角时候。各种材料的加工参数。涉及到一个零件的很多质量要求。

  加工一块1300*400*100的数控车底座铸件,材料是灰铸铁的,余量单边8MM.需加工上表面,四侧面,底平面,其中两个侧面需燕尾式成型刀加工。(凹于上下两个平面之间,定做的焊接式合金刀具)

  底平面光洁度要求0.8,其中长两侧面光洁度1.6。底平面上还有一些螺栓沉头孔。短的两侧面有两个吊装孔。

  这个零件按加工程序来说比较简单,但要做到符合质量IM电竞,效率,经济等要求还是不容易的。如果你拿到这零件怎么加工?我当时的工艺和加工思路(根据自己厂的具体情况)是这样的:

  1.底平面在普通大平面铣床上开粗,保证平面度0.2,工件上下余量留6MM。

  2.上立式三轴加工中心,两个400虎钳夹底平面4MM(自己做的钳口)加工上平面,四侧面完成。

  4. 直径20 四刃硬质合金铣刀(精加工长两侧面,加工深度 35左右,此深度去掉燕尾那部分侧面)。

  铸铁件表皮通常有白口边,气孔,杂质,逆铣除了第一刀是从表皮进入工件数控加工,其他都是从里往外切削的。如果用顺铣刀片的损耗速度会很快。

  先加工侧面也是考虑到铣平面的时候刀具不碰到毛坯表面。切深AP 一般取刀具直径0.5D-0.8D 切宽 AE 一般取刀具直径的0.2D。

  2.直径125盘铣刀 以Y方向 往复 粗加工平面。(考虑到工件的受力方向)百分之80的步距,切深3.5MM 左右 S=450 F=600。

  3.直径100盘铣刀 以X方向 往复 精加工片面。 (X方向来回次数少,加工的平面 理论上会比以Y向多次往复好。但此面要求也不甚高,主要以节约时间为主。)百分之80的步距,切深0.25MM 左右 S=1200 F=300

  4.直径20硬质合金铣刀,精铣长两侧面。顺铣。(顺铣刀具和工件表面不会因为切削出来的铁屑而破坏工件表面。光洁度相对来说要高,加工下来能满足1.6的要求)

  为什么选直径20,小了刀具刚性相对来说差,大了超过直径20的硬质合金铣刀价格是以几何级数增长的。直径25的硬质合金会比20 的贵很多。一次加工到位。S=900 F=150 深35 。

  如果大家有兴趣,可以研究下刀具的样本。 一个刀具的图层,螺旋角度 ,过中心,不过中心,两刃 ,三刃 ,四刃,还是比较有讲究的。

  另外说些题外话。 如果用到铣刀强烈推荐使用 侧固式,或者 强力夹头来固定。 普通的ER夹头最好只装钻头。如果你装直径8的钻头,你选夹套的线 Co HSS铣刀,精铣短两侧面。(此刀成本不高 ,买的旧刀主要因为加工的深度) 此侧面为两吊装孔要求不高。S=300 F=200 AP=100左右。AE=0.5左右

  7.工件翻转。此面光洁度要求相对于铣床加工铸铁件来说还是比较高的。(原来预计上平面磨的,后来用了XXX牌子的带修光刃刀片,加工后的效果能达到图纸要求)。

  这面主要考虑是先打孔,还是先铣面。其考虑的主要依据是,如果你打孔会引起平面的翻边,毛刺,那就先打孔。但先打孔对于铣平面来说会形成 平面的断续切削。对整个工件的表面,和刀具的受力不均匀有影响 。

  此处说一下关于刀具的底刃切削和侧刃切削,此产品的外发单位他们自己也做。他们是定做了装可转位刀片的成型燕尾刀,以Z方向分层粗铣。(底刃切削为主)

  由于此刀具定做太贵,我单位选择了两把焊接式的燕尾刀。通常你所用的铣刀刀尖在0.4以下的话不适合用螺旋铣削,分层铣削等以底刃切削方式为主的走刀形式。

  实践是检验真理的唯一标准。用外发单位的加工方式,以及他们所给的加工参数,。一把400RMB的燕尾刀,粗加工只能加工4个零件,即全部崩刃。精加工也就在10个零件表面也就达不到要求。而改用侧刃AP满刀切削,AE=2MM 的方式,此零件我们加工了100个以后刀具还是能继续使用。尤其精加工刀具一点都没动。粗加工刀具也基本没动。

  这个零件给我们的外发价格在650RMB ,时间是按5个小时给我们算的工价。而最后批量生产我们厂只用了加工中心2.2个小时,普通设备45分钟 即全部完成。

  刀具成本也只占工价的 百分之6 左右。(可老板还是嫌我们慢,在中国国情就这样。哎。。。奶粉是百分之30,百分之30的涨。而技术人员的待遇。。不说了大家心里有数)

  再说几点CNC加工时应该注意的地方。另外补充一下上面铣底平面的时候,一定不能重复抬刀加工。而且要按回子型走刀路线。(刀具永远是 一种补偿方式,不会这一刀是顺铣,下一刀是逆铣,去掉机床的丝杆间隙。)

  9. 做每一道工序前,想清楚前一道工序加工后所剩的余量,以避免空刀或加工过多而刀。 -

  13. 合理设置公差,以平衡加工精度和电脑计算时间。开粗时,公差设为余量的1/5,光刀时,公差设为0.01。

  14. 做多一点工序,减少空刀时间。 做多一点思考,减少出错机会。 做多一点辅助线辅助面,改善加工状况。 -IM电竞IM电竞


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